挤压型材

据业内人士估计，大约25%的EPDM年总产量用于汽车行业的异型密封条，相当于每年250000吨左右。这类型材通常应用于汽车敞口部位、后备箱、挡风玻璃和门窗周围的密封条。

如果设计师工作做得很好，安装了匹配的型材，做到了保温降噪，防止了气流、振动破坏座舱的舒适性，我们就感觉不到型材的存在了。

这类型材通过连续挤压工序，加工成长尺寸。因此降低成本的关键因素之一就是挤压产线的速度提至最快并将浪费降至最少。

每条产线可能长达50米，并包含许多不同工序。橡胶必须经过挤压工序，通常与金属弹簧一起挤压，以提高密封性。其次是硫化、表面处理、刷胶、植绒，植绒胶固化等。

废料是该行业的主要问题，还有部分问题是关于外观的。所有的汽车制造商都在意呈现到客户面前的产品是否完美。这些型材往往可被看到，所以表面处理必须接近完美。第二个问题是成本。由于型材经过多道工序，任何问题都需要及早发现，需要报废的材料就不会进行下一步处理，造成时间和金钱上的浪费。

在型材中添加几乎没有伸展性的玻璃芯线可以以最低成本改善产品的使用性能并降低报废率。

每款玻璃芯线都为橡胶而准备。单股丝线会用间苯二酚甲醛胶乳（RFL）进行预处理，然后处理过的丝线会拧成芯线，再进行固化。

通常每根纤维的直径约为10um，每束有1600左右这样的纤维。这个工序用于单束线，与浸渍在处理液中的玻璃芯线成品相比具有更好的橡胶附着力，

根据用途准备特定处理液；乳胶调配成于EPDM、SBR、CR和其他化合物兼容。另外超高性能芯线可用于具有极端要求的同步带。

如果芯线要合股，最后的捻丝工序使线束拧成所需构成的芯线。典型的型材用玻璃芯线成品的直径恰好在0.5mm以下。小股的断裂强力需达到25kg，线密度需达到400 tex (g/km)。处理好的玻璃芯线使型材成本每米增加0.003～0.004欧元。这笔额外费用很容易就因废料减少而被抵消。

NGF可提供单轴重达10公斤的芯线，在轻质芯线的线轴替换间隔内足以产生23000m

EPDM从挤压机挤出时，芯线要穿过十字头挤出机，以便其与模具准确对齐。热的未固化的EPDM非常柔软，如有产线构建得不是非常准确，EPDM会延伸或者下垂。

然而，玻璃线是几乎不可延伸的，可用来承受张力，不造成橡胶型材轮廓扭曲。

因为硫化时温度升高，随后再次降温，普通的型材会扭曲或扩展。但是含有玻璃纤维的型材在长度上不会发生明显变化。

工艺中最后一个好处就是型材切断时玻璃芯线可防止型材因牵引机的拉力而延伸，所以切割长度会保持不变，存储时不会收缩。

 

几乎所有的型材安装到汽车上时都会拉伸。生产和和准备过程中，大多数这些型材都与车门尺寸相匹配，所以安装过程中拉伸型材某个部位可能会导致变形，不美观。最坏情况就是型材可能被拉至永久变形，造成型材报废；或者安装过后，随着时间的流逝缓慢恢复，使最初的防水、防风、隔音系统受到损伤。但是，含有玻璃芯线的型材在安装过程中不会发生显著扭曲，无论员工安装多少次。

这个最后的好处尤其适合于建筑型材密封条。这类密封条通常以连续长度提供，实地切断。没有玻璃芯线加固，安装张力极有可能会使EPDM延伸。随着时间的推移，缓慢的弹性恢复造成型材长度收缩，导致两个斜断面的对接点产生缝隙，这就不会是一个保温接口。含有玻璃芯线的型材，即使遭受野蛮操作，也显示出可以克服这些趋势并提供有效的密封性。